查看详情>>  及时性生产方式是精益生产方式的核心和支柱，是有效运用多种方法和手段的综合管理体系，它通过对生产过程中人、设备、材料等投入要素的有效使用，消除各种无效劳动和浪费，确保在必要的时间和地点生产出必要数量和质量的必要产品，从而实现以最少的投入得到最大产出的目的。 及时性生产方式源于日本丰田汽车公司，但它不仅适用于日本，也适用于中国；不仅适用于汽车行业，也适用于所有流程型企业；不仅适用于规模较大的主机厂，也适用于规模较小的配套厂；不仅适用于生产制造部门，也适用于销售和采购等部门；不仅需要管理人员的支持，更需要监督人员和操作人员的参与。 及时性生产强调“非常准时”和“按需要生产”，它要求生产过程中各个环节衔接的准时化，没有不必要的物流停顿和库存，按用户的质量、数量和交货期要求进行生产。准时化生产通过对生产流程的物流和信息流的改善得以实现。JIT产生的背景.在20世纪中叶以前，世界汽车制造业均采用福特式的“总动员生产方式”。这种生产方式以其规模性制造的成本优势为企业创造了巨大的收益，然而随着经济的不断发展，需求的异质性暴露了“福特式”生产模式的缺陷。20世纪后半期，整个汽车市场进入了一个市场需求多样化的新阶段，不久制汽车造业开始围绕如何有效地组织多品种小批量生产进行探讨。 日本丰田汽车公司副总裁大野耐一意识到这种生产方式的缺陷，他认为需采取一种更灵活、更能适应市场需求变化的生产方式。在这种历史背景下，大野耐一于1953年综合了批量生产和单件生产特点和优点，创造了一种在多品种小批量混合生产条件下高质量、低消耗的生产方式，即适时生产（Just In Time，简称JIT）。 JIT促进了日本汽车制造业的飞速发展，JIT被当作日本企业成功的秘诀在世界范围内受到广泛尊崇。JIT随后便在欧洲和美国的一些企业中推广开来，并与源自日本的其它生产、流通方式一起被西方企业称为“日本化模式”。JIT的基本思想适时生产一言以蔽之，即“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”，这也就是Just in Time（JIT）一词所要表达的含义。从这个含义我们知道JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存最小化的生产系统，即消除一切只增加成本，而不向产品中增加价值的过程。从这一基本的生产哲学出发，形成了完备的JIT生产体系，这个体系包括： ——实行生产同步化； ——提高生产系统灵活性； ——减少不合理生产过程； ——推行标准化作业； ——追求产品零缺陷； ——保持库存最优化； ——推行人本管理。 JIT的最终目标是利润最大化，基本目标是努力降低成本，因此JIT还要求实现“四低两短”的具体生产目标： ——废品量最低。消除各种不合理因素，并对加工过程中每一工序的精益求精。 ——库存量最低。库存是生产计划不合理、过程不协调、操作不规范的的表现。 ——减少零件搬运量。零件搬运是非增值操作，减少零件和装配件运送量与搬运次数，可以节约装配时间，并减少这一过程中可能出现的问题。 ——机器故障率低。低的机器故障率是生产线对新产品方案作出快速反应的保障。 ——生产提前期最短。短的生产提前期与小批量相结合的系统，应变能力强，柔性好。--准备时间最短。准备时间长短与批量选择有关，如果准备时间趋于零，准备成本也趋于零，就有可能采用极小批量。 JIT不等于看板管理看板管理在适时生产中占有核心的地位。缺少了看板的适时生产无法正常运转，也谈不上适时管理了。在实现适时适量生产中具有极为重要意义的是作为其管理工具的看板。看板管理可以说是JIT生产方式中最独特的部分，因此也有人将JIT生产方式称为“看板方式”。看板的主要功能包括以下几个方面： ——传递生产和运送指令在JIT生产方式中，生产的月度计划是集中制定的，同时需下达到各个工厂以及协作企业。而与此相对应的日生产指令只下达到最后一道工序或总装配线，对其他工序的生产指令通过看板实现。即后道工序“在需要的时候”通过看板向前道工序去领取“所需的量”时，同时就等于向前道工序发出了生产指令。 ——调节生产均衡由于生产是不可能100%完全照计划进行，月生产量的不均衡以及日生产计划的修改都需通过看板来进行微调。看板就相当于工序之间、部门之间以及物流之间的联络神经而发挥着重要作用。 ——改善机能通过看板，可以发现并暴露出生产中存在的问题，从而可以立即采取相应的对策；防止过量生产和过量运送，其中要求看板必须按照既定的运用规则来使用。“没有看板不能生产，也不能运送。”这一规则要求看板数量减少时，则生产量也须相应减少。由于看板所表示的只是必要的量，因此通过看板的运用能够自动防止过量生产做到适量运送。看板必须在实物上存放”，“前道工序按照看板取下的顺序进行生产。”根据这一规则，作业现场的管理人员能够对生产的优先级能够一目了然。并且通过观察看板，就能知道后道工序的作业进展、库存情况等等。 看板方式作为一种生产管理方式，非常独特，看板方式也可以说是JIT生产方式最显著的特点之一，但JIT生产方式不等同于看板方式。JIT生产方式说到底是一种生产管理系统技术，而看板只是一种管理手段。看板只有在工序一体化、生产均衡化、生产同步化的前提下，才有可能被运用。如果错误地认为JIT生产方式等同于看板方式，不对现有的生产管理方式作任何变动就单纯地引进看板方式的话，是不会获得预期效果的。如何运行JIT有了一个明确的目标，JIT生产方式还需要相应的手段来确保各目标的实现，通常有以下三种手段： ——适时适量生产即“在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。对于企业来说，各种产品的产量必须能够灵活的适应市场需求量的变化，否则就会造成资源的浪费。为了降低甚至避免这种无谓的浪费，实施适时适量生产必不可少。首先，为了实现适时适量生产，首先需要致力于生产环节的同步化。即工序间不停留，一道工序加工结束后，立即转到下一工序，装配线与机械加工几乎同步进行。 其次，要注意对产品的合理设计。具体方法包括模块化设计，设计的产品尽量使用通用件、标准件，设计时应考虑有助于实现生产自动化以降低时间成本。再次，JIT要求均衡化生产，即总装配线在向以前工序领取零部件时应均衡地使用各种零部件，来生产各种产品。在制定生产计划时就必须考虑均衡化生产，将其体现于产品实现计划中，使物流在各作业、生产线、工序、工厂之间均衡地流动。为达到均衡化生产，JIT采用月计划、日计划，并根据需求的变化及时对计划进行调整。 ——弹性配置作业人员劳动费用是成本的一个组成部分，求企业要根据生产量的变动，弹性地增减各生产线的作业人数，以求尽量用较少的人员完成较多的生产活动。这种人员弹性配置的方法一反历来生产系统中的“定员制”，对作业人员提出了更高的要求，即为了适应这种变化，工人必须成为具有各种技能的“多面手”。 ——质量管理贯穿其中 JIT生产方式打破传统生产方式认为质量与成本之间成反比关系，通过将质量管理贯穿于每一工序中来实现产品的高质量与低成本，具体方法包括：纠正措施。生产第一线的设备操作工人发现存在产品或设备问题时，有权自行停止生产，这样便可防止次品的重复出现，并杜绝类似产品的再产生，从而避免了由此可能造成的大量浪费。 预防措施。安装各种自动停止装置和加工状态检测装置，使设备或生产线能够自动检测次品，一旦发现异常或不良产品可以自动停止设备运行。通常的质量管理方法只是在最后一道工序对产品进行检验，不能有效预防不合格的再次发生。因为发现问题后如不立即停止生产的话，难免会持续出现类似的问题，同时还会出现“缺陷”的叠加现象，增加最后检验的频次，无形中成本增加。JIT生产方式中发现问题就会立即停止生产并进行分析改进。久之则生产中存在的问题越来越少，企业的生产过程质量就也逐渐增强。JIT是长期行为 1982年，日本本田汽车制造公司采用看板取货的零件数已达到其生产零件总数的43%。不久该方法在其它一些行业和企业得到推广，更多的汽车制造企业也开始采用这种管理方法，一些企业更是结合自身情况创造性地应用了JIT生产方式，成效显著。 实施JIT使很多企业获得了良好的效益，但也暴露出一个共同的弊病，即它们不能有效地将JIT继续深入贯彻下去。这说明它们需要在以下方面进行改善和提高，以便可以真正做到对适时管理的理解和运用： ——JIT贵在坚持推行JIT是一个系统过程，是企业的长期战略行为，要求全员参与、思想统一、持续改进。不能从形式上去效仿看板管理，企业不仅要坚持从局部试点出发，更要坚持长期发展。 ——贯穿JIT产生、成长、成熟整个发展过程的便是不断地改善这要求企业必须具有高水平的管理作为基础和保证，努力做到以高管理推动改善，以改善促进管理，二者相辅相成必然会使企业灵活地把握JIT的精髓。高水平的管理包括先进的操作方法，合理的物流系统，以及科学的定额。 ——质量管理是企业整体的一个有机组成部分传统质量管理模式使质量管理停留在质检阶段，质保部门因此难以真正融入整个产品生产过程。 以质量管理为基础的JIT生产方式，将更加灵活的使企业拥有灵活的市场反应能力，通过小额生产满足需求的多样性，使企业在竞争中立于不败之地。

查看详情>> 古往今来，不知有多少先贤曾感叹过时光易逝，韶华难追。懂得利用时间的人觉得时间很宝贵，一分一秒都不让他白过。不懂得利用时间的人觉得时间很无情，总在时间消逝之后来追悔自己碌碌无为。 对于追求投资回报的企业来说，“时间就是金钱，”这句话真是至理名言，不同的人利用时间的能力有高有低，不同的企业利用的时间也参差不齐，这也是企业成败的一大关键呀！在同样的时间里，谁的产出多，谁的效率就高，谁占有竞争优势，这是毋庸置疑的。 许多企业都知道要提高效率，却总是以定性的方法来进行，结果许多时间在不知不觉中浪费掉了却不知觉。须知，效率是以时间为基准来衡量的。对时间和产出进行定量的分析才是提高效率的堂堂正正之道。

查看详情>> 我们在教操作员操作时，经常抱怨员工太笨了，老是不会，其实没有笨的学生，只有不会教的老师，请记住学生不会---永远是老师的责任。我们老师在教学生时一定要有耐心，同时也要有良好的方法，下面介绍我的培训七步走的方法，供参考： 1）说给他听 2）他说给我听 3）做给他看 4）和他一起做 5）让他做给我看 6）让他单独做五遍 7）查核---------还有不会的吗？

查看详情>> 班组长俗称为兵头将尾，他们是企业中一个特殊的群体，其特殊性至少体现在三个方面：一、他们虽然是班组长，但这个“长”却并不是经过正式的文件任命，一般是由车间(队、工段)确定，所以班组长的变动较频繁；二、他们虽然担负着一定的管理职责，被称之为基层管理人员，但是从企业管理人员、技术人员和技能操作人员这三支队伍的分类来看，他们仍属于技能操作人员；三、他们是技能操作人员中技术素质和综合素质相对较高的人，他们不仅要完成生产定额任务，还要担负生产班组的具体工作安排、劳动组织、质量管理、安全管理和上传下达等多方面重要职责。 我们根据多年经验的总结发现：企业要在激烈的市场竞争中站稳脚跟，实现企业发展的战略目标，一靠科技进步，二靠提高员工队伍素质。班组长素质的高低直接关系班组的管理水平、生产效率和产品(服务)质量，继而影响到企业的竞争能力和经济效益。如何培养和造就高素质的班组长队伍，已成为所有企业班组长培训管理部门的一项迫切任务。 一、目前班组长培训工作存在的主要问题 1、企业对班组长培训工作重视不够。长期以来，我们对珠三角100多家企业做过定性访谈，从结果上看，大部分企业对于班组长的培训未给予足够的重视，只有少数企业能够认识到班组长培训的重要性，而有的培训工作仅限于每年完成多少班组长的培训计划任务，培训的需求分析基本被忽略，企业对培训的质量和效果也很少去研究和评价。 2、班组长培训的目标不明确。如果把班组长作为管理人员培训，将其目标定得过高，会造成培训经费和时间的浪费。如果把班组长仅作为技能操作人员培训，其目标定得显然太低，达不到企业对班组长的能力要求。由于班组长在企业中的定位不是很明确，造成班组长培训目标的不明确。 3、班组长培训的内容针对性不强。任何培训的内容都是根据培训目标而定的，由于班组长培训目标不明确，因此设计的培训内容针对性不强，难以准确适用。 4、班组长培训流于形式。一些企业的班组长培训主要采取分批在企业内部进行脱产轮训的方式，轮训周期大致为3年，也就是说一个班组长在3年内仅能够参加一次这样的培训。由于轮训周期过长和培训内容不切合实际，看起来班组长培训班办了一期又一期，但实际上企业班组长队伍的整体素质并没有实质上的提高。 二、搞好班组长培训的措施 1、认真做好培训需求分析，提高培训的针对性。由于班组长的特殊性，要求他们具备双重技能，既要掌握本工种技能，又要掌握技能。因此对他们的岗位技能要求是比较复杂的。强调做好培训需求分析，就是要以班组长岗位技能要求为基准，通过对班组长进行岗位分析、能力评审、绩效考核和学习期望的了解，找出班组长能力上存在的差距，按照“缺什么、补什么”和实用的原则确定培训需求，制定班组长培训的目标。通过有针对性的培训来弥补能力差距。 2、我们认为要科学设计培训内容和课程班，班组长培训的内容必须依据培训需求来确定，一要强调针对性，培训要满足企业对班组长的要求、班组长岗位的需求和班组长个人的实际需求；二要突出实用性，切实提高受训者的岗位能力．缩小个人能力与班组长岗位要求的差距；三要有一定的先进性，使受训者了解掌握先进的知识和技能。班组培训的课程，除了传统的班组生产管理、质量管理和安全HSE管理等课程以外，还应重点安排团队合作、员工激励、学习型班组创建、常用公文写作和演讲等课程，有条件的培训机构还可安排一些拓展训练，激发班组长的潜能，实现其自我的重新认识和自我超越。 3、采取多种培训形式和方法。由于班组长是企业基层的骨干力量，工作大都非常繁忙。针对这一现状，谷唐咨询所提供的班组长培训，基本都是从实际出发，采取方便灵活、形式多样的培训教学方式方法，使基层单位能够根据生产的实际安排班组长送培，妥善解决工学矛盾问题。在班组长培训过程中，我们尽量避免“理论学说满堂灌”的教学方法，尽可能采取案例分析、角色扮演、研讨交流、优秀班组长介绍经验和电视片演播等教学方法，从而提高培训质量和效果。 4、做好培训效果的评估。培训结束后，我们会有专人对培训效果通过多种方式进行综合评估，发现培训工作中存在的差距，找出实施培训过程改进的方向，以达到持续提高培训质量和效果的目的，最大限度地发挥培训的效能，提高班组长的岗位能力，促进班组长队伍整体素质的提高。 三、对班组长培训工作的几点思考 1、班组长培训要坚持“适用”原则。提高班组长管理技能，最根本的是“适用”技能，就是满足需要的基本技能。我们认为，在班组长培训工作中，要避免一味地追求培训内容的“丰富”和“高深”，要让有限的培训投入和资源发挥最大的效益，积极探索“适用”的培训方式，让班组长通过培训掌握各种简单易行、行之有效、最基本和最“适用”的方法和技巧。 2、要注重班组长的“态度”培养。这也是谷唐班组长培训的独特之处，那就是在班组长培训工作中，不仅注重班组长能力的培训，同时对于“态度”的培养也很注重。对于提高班组长职业道德水准、加深企业文化的认知度、企业的认同和归属意识，养成良好的工作作风和学习习惯，树立积极向上的人生态度 将自身的发展与企业的发展紧密结合起来，充分发挥自身的潜在能力，在企业的发展中实现自己的价值。 3、班组长培训要注重“细节”。班组长的管理工作虽然大都是细小的工作，但班组长决不能“以善小而不为”，企业要求班组长必须踏踏实实地做好力所能及的事情。《细节决定成败》一书指出：“中国绝不缺少雄韬伟略的战略家，缺少的是精益求精的执行者。中国绝不缺少各种规章管理制度，缺少的是对规章制度不折不扣地执行”在班组长培训工作中，要-H-班组长树立“螺丝钉”精神，充分发挥自己的才干，把简单细小的工作做到极致，做一名精益求精的执行者，在平凡的班组长岗位上有所建树就是一种成功，让他们相信成功不仅仅属于伟大、卓越的人。

查看详情>> （一）“看板”生产制 在精益生产的JIT生产体系中看板是制止过量生产，传递生产与物流搬运指示信息，管理控制在制品（物料）的管理与改善工具。　　看板生产制在现场的推行应具备相应的基础条件：①建立“拉动式”的生产物流体系；②在整个工艺流程中规划“看板”的传递方式与存储区域；③在制品（毛坯或零部件）的存储要有明确的区域与量化标准；④严格遵守生产与物流搬运指示信息由看板传递的运行规则；⑤要配置相应的看板传递、存放的道具。　　看板既作为一种信息传递的工具，也是对在制品（毛坯或零部件）管理的工具。其发行数量体现了对在制品（毛坯或零部件）存储量的控制，递减发行数量的改善活动实质体现为降低在制品（毛坯或零部件）存储量的改善活动。　　工序间在制品的存储量分别由：后工序需求量、生产批量、生产周期、生产保证周期等多因素决定。外制零部件（毛坯）的存储量分别由：生产需求量、订货周期、供货周期、供应保障周期等多因素决定。降低在制品（毛坯或零部件）存储量的改善活动要从上述各因素的改善活动入手，如果盲目的减少数量会使看板不是改善的“利器”反而会成为“凶器”。 （二）小批量生产 批量生产的经济曲线说明：产量越大、产量增长率越高，产品成本越低、降低生产成本速度越快。在经济高速增长时期或在需要大于供给时期已得到证实，特别是美国汽车业早期采用的少品种、大批量生产来降低产品成本的方法。随着经济的高速发展和市场的成熟，市场的需求频繁变化，这就使“尽量扩大生产批量，以求得数量效益”的生产方式变得不适用。　　在精益生产中为适应“多品种、少批量、短交期”的市场需求，生产系统追求柔性与快速反应能力；普遍采用“多频次，少批量、混线”的生产与搬运作业。在此情况下，势必造成换产频繁，制造成本提高；但在必须采取这种作业方式条件下，缩小生产批量的改善着眼点势必集中在解决快速换产、缩短换产时间的改善活动上。 （三）缩短生产周期 为达到降低在制品的存储量与快速对应市场需求的目标，缩短制造系统的反应周期至关重要。在制造系统中包括三个过程周期，即生产信息处理周期、生产周期、销售物流周期。缩短生产信息处理周期的改善活动，可以采用“看板”或ERP系统作为信息传递的工具将得到良好的效果。缩短销售物流周期的改善活动，随着社会物流资源的整合将有所改善，如第三方物流企业的发展。生产周期的长短取决于两个因素，即各工序生产能力与生产作业、物流搬运的组织形式。提升生产能力的改善活动，大部分与技术改造工作密切相关，要求进行大量的资金投入，企业负担较重。生产作业、物流搬运组织形式的改善活动，是对生产组织形式的变革，资金投入很低适于企业的推行。 （四）“均衡化”生产（计划）组织 针对市场需求的不均衡，销售需求计划也无法实现均衡。如果单纯的追求市场的不均衡与及时需求而采用成品大量库存作为协调，会造成库存成本的上升与产品滞销的风险，只会降低利润率。反之片面的追求成品与在制品的降低，减少产品滞销的风险，使生产计划完全执行销售计划；造成个性化生产频繁、失去批量经济性，也会增加管理成本使制造成本上升。因此，在成本竞争日趋激烈的状态下，对于企业的成本管理不可只局限于自身内部而是要扩展到整条供应链的管理。作为供应链中的一个“结点”企业为降低采购成本，其中一种方法是在加强自身市场预测能力与设定合理成品、零部件（毛坯）存储的条件下，引入“均衡生产”的理念对自己生产组织与几级供货企业的供货规则进行改善活动，实施供应链管理，协助前工序降低制造成本，达到降低本工序采购成本的目的。 在决定前工序在制品存储量的各项因素中，后工序日需求量波动越大、物流搬运越不频繁等速；造成前工序为保证其需求量与供货周期，在制品的存储量过大；人、设备等资源的配置越不均衡，制造成本越高。从供应链管理的理念出发，前、后工序应是一种互利合作、双赢的经营战略。这就要求，后工序向前工序提出的供货（生产）需求计划要进行整合改善活动。其关键是要求后工序在生产周期内向前工序提出的产品需求达到恒定与领取的频繁等速，实现品种与数量的均衡；前工序按后工序的要求准时、匀速的生产产品。这就要求①后工序向前工序提出“均衡”的生产需求计划，，即按制定的零部件（毛坯）的领取搬运物流规则（供货批量、供货周期、供货时机、存储规模、存储方式等）均衡组织物流供应；同时对需求零部件（毛坯）的生产消耗也要实现“批量”均衡；即按制定的生产管理规则（换产频次、生产批量、生产周期等）均衡组织生产。②前工序按后工序需求的供货规则，按制定的生产管理规则（生产时机、生产批量、生产周期等）均衡组织生产；同时，对本工序零部件（毛坯）需求的供应可采用后工序对自身的供应物流规则。